شرکت
ایران خودرو (سهامی عام ) در 27 مرداد سال 1341 و با سرمایه اولیه صد
میلیون ریال تاسیس شد و از مهر ماه سال 1342 فعالیت خود را با تولید
اتوبوس آغاز کرد . شرکت در سال 1345 اجازه تاسیس کارخانه ساخت انواع
اتومبیل سواری از نوع چهار سیلندر را دریافت نمود و پس از استقرار تجهیزات
مربوطه آخرین مدل اتومیبل هیلمن ، با نام پیکان ، به عنوان اولین اتومبیل
سواری ایران به تولید رسید . شرکت ایران خودرو به مرور زمان به تنوع و حجم
تولیدات خود افزود به طوریکه درسال 1376 با تولید حدود صد ویازده هزار
دستگاه انواع سواری و وانت رکوردسی ساله خود را شکست و علاوه بر آن موفق شد
کمیت و کیفیت محصول خود را به میزان قابل توجهی افزایش دهد . سال 1380 نیز
برای پنجمین سال متوالی با تولید 176741 دستگاه سواری در 24/10/80 موفق به
بهبود رکورد تولید خود شد . و در سال 1384 آمار تولید سالانه محصولات
ایران خودرو به 500000 دستگاه رسید .
ساختار
گروه صنعتی ایران خودرو متشکل از قسمتهای زیر است ایران خودرو سواری ،
ایران خودرو دیزل ، گسترش صنایع ایران خودرو ، ساپکو و تام .
یکی
از اهداف پیش بینی شده در برنامه استراتژیک ایران خودرو ، تعمیق ساخت
داخل قطعات خودرو های تولیدی است که با تشکیل شرکت ساپکو درسال 73 و
فعالیتهای مدون . این مهم تحقق یافته است شرکت ساپکو از طریق انعقاد
قراردادهای ساخت قطعه با صنایع کوچک داخلی ، نقش تامین کننده قطعات و مواد
مورد نیز ایران خودرو را ایفا می کند .
شرکت
تام (تجهیزات ، ابزار آلات و ماشین آلات ایران خودرو ) با سرمایه گذاری
های سخت افزاری و نرم افزاری لازم درسال 1377 آغاز به کار نمود . ماموریت
این شرکت عبارتست از طراحی ، تامین ( خرید یا ساخت ) نصب و راه اندازی خطوط
تولید خودرو و قطعات آن این شرکت در اجرای ماموریت خود شبکه ایران خودرو
توانمند از سازندگان تجهیزات و ماشین آلات را شناسایی نموده و از طریق
تاسیس مرکزی برای مونتاژ انواع ربات ، ارتقا و تعمیق مکا نیزاسیون و ربا
تیزاسیون خطوط تولیدی گروه صنعتی ایران خودرو را هدف گرفته است .
شرکت
ایران خودرو با درک اهمیت و لزوم تفکیک تولید خودرو های سواری از
خودروهای کار ، در سال 1377 از طریق خرید اکثریت سهام شرکت خاور و تغییر
نام آن به شرکت ایران خودرو دیزل ، خطوط تولید اتوبوس و مینی بوس خود را
به این شرکت منقل کرد و از طریق این تفکیک و سیاستهای عدم تمرکز متعاقب آن ،
بر بهره وری تولید هر دو گروه محصول خود افزوده . تولیدات این شرکت از نظر
فنی و زیست محیطی درسطح استانداردهای روز اروپاست و بازارهای صادراتی آن
با رشدی پر شتاب در حال توسعه است .
شرکت
ایساکو (تهیه و توزیع قطعات و لوازم یدکی ایران خودرو ) در سال 1356 با
هدف خرید و فروش و همچنین تهیه ، توزیع ، صادرات و واردات انواع خودرو و
قطعات یدکی تاسیس شد . این شرکت که از بزرگترین و گسترده ترین مجموعه های
خدماتی در زمینه خدمات پس از فروش خودرو در کشور است فعالیتهای خود را بر
اساس تامین نیاز مشتریان و ارتقا بهبود وضعیت نمایندگی مجاز شرکت ایران
خودرو بنا نهاده است . کلیه فعالیتهای شرکت ایساکو را می توان به چهار بخش
تقسیم کرد : ارائه کلیه خدمات تعیمراتی شامل سرویسهای اولیه و گارانتی ،
تهیه کلیه قطعات و لوازم یدکی مورد نیاز محصولات ایران خودرو ، توزیع
قطعات یدکی به کلیه نمایندگی های مجاز ، صادرات قطعات و لوازم یدکی مورد
نیاز به کشوریهای که محصولات ایران خودرو به آنجا صادر گردیده است .
شرکت
گسترش صنایع ایران خودرو در سال 1378 برای تامین نیاز گروه به زیر
ساختهای ضروری فنی ، مالی ، مدیریتی و تکنولوژیکی تشکیل شد گروه صنعتی
ایران خودرو با تاسیس این شرکت در صدد است تا با واگذاری سهام خود به قطعه
سازهایی که استراتژیک نبوده و می توانند به فعالیت خود ادامه دهند ،
سرمایه لازم برای سرمایه گذاری های جدید و تکمیلی خود را تامین نماید .
شرکت
ایران خودرو برای سومین سال متوالی در بین صد شرکت برتر ایران از لحاظ
فروش رتبه اول را به خود اختصاص داده است . درسال 2001 میلادی در میان بیست
شرکت برتر خودرو ساز جهان در رده نوزدهم قرار گرفته است . که به طور متوسط
65 تا 70 درصد تولید خودرو در داخل کشور را به طور دائم به خود اختصاص
داده است . همچنین در راستای نظام استاندارد ایزو 9000 ، موفق به دریافت
گواهینامه ایزو 9001 از موسسه RWTUV آلمان و بسیاری گواهینامه ها در زمینه
سلامت ، ایمنی و محیط زیست شامل ISO 14001 و OHSAS شده است .
شرحی بر فرآیند رنگ کاری :
شرکت
ایران خودرو شامل هشت سالن تولیدی به قرار زیر است : سالن پرس ، سالن
بدنه ، سالن رنگ ، سالن ریخته گری چدن و آلومینیم ، سالن موتور سازی ، سالن
گیربکس ، سالن اکسل سازی و سالن تزئینات ، یکی از سالنهای بسیار مهم شرکت
ایران خودرو ، سالن رنگ می باشد . در این سالن فرایندهای مختلفی صورت
میگیرد تا بدنه به شکل صحیح و اصولی رنگ شود .
اولین
فرایند آماده سازی سطح (Pre T reatment ) است که خود شامل چهار مرحله
اصلی (چربیگیری ، فسقاته کردن ، تثبیت کردن و شستشو با آب بدون یون ) است .
سپس مرحله رنگ آمیزی الکتریکی (Electro Deposition ) است که به طریق
الکترو شیمیایی رنگ را روی بدنه می نشانند . فرایند بعدی سیلر کاری و زدن
پی وی سی به بدنه است . مرحله بندی زدن رنگ استر و آخرین فرایند زدن رنگ
بعدی رویه به بدنه است . پس از هر کدام از این فرایند ها . کنترلهایی روی
کیفیت رنگ و نحوه انجام فرایند صورت می گیرد که در فصلهای بعدی به آنها
خواهیم پرداخت .
به منطقه ایکه هر
یک از این فرایندها انجام می شود و شامل تجهیزات و ایستگاههای کاری مربوطه
است . مدول گفته می شود ، در ضمن تمام موادی که در این فرایندها مورد
استفاده واقع می شوند . در حال سیرکوله شدن هستند . تا برخی خواص آنها نظیر
ویسکوزیته ثابت بماند . فرایند سیرکولاسیون از مراحل بسیار مهم در سالن
است که همواره در حال انجام می باشد . بنابراین مدولهای سالن رنگ عبارتند
از : مدول سیرکولاسیون ، مدول PT , ED مدول سیلر و PVC ، مدول آستر ،
مدول رویه و Touch UP ، که به تفصیل به هریک از آنها خواهیم پرداخت .
ساختار رنگ ، سیلر و PVC :
پوشش
از مهمترین خواصی است که به کار برنده رنگ از آن انتظار دارد . وقتی که
رنگ در سطحی اعمال می گردد لایه ای از رنگ که به فیلم رنگ معروف است بر روی
سطح قرار می گیرد و پوشش ایجاد می شود که علاوه بر زیبایی می تواند سطح را
از عوامل خورنده مصون نماید .
خوردگی
که امروزه حجم بالایی از زیانهای صنعتی ما به واسطه آن حاصل می شود . با
اعمال ساده یک لایه از فیلم رنگ بر طرف می گردد . محافظت از خوردگی از
مهمترین خواص یک پوشش مناسب محسوب می شود .
از
دیگر خواص مهم رنگ می توان زیبایی ، براقیت ، مقاومت آبی ، سختی ، چسبندگی
،مقاومت در برابر اسیدها و بازها ، مقاومت در برابر مواد شیمیایی ، مقاومت
حرارتی و روکش را نام برد که با توجه به نوع کاربرد می توان این خواص را
در رنگ ایجاد نمود .
پس از بررسی خواص رنگ لازم است که با اجزای رنگ آشنا شویم :
رزین (Resin ) :
پایه
اصلی پوششهای آلی را رزین تشکیل می دهد . رزین ماده آلی است که اندازه
مولکولی بزرگی دارد و به واسطه این خاصیت می تواند سطح را پوشش داده و آن
را از محیط اطراف خود جدا نماید . رزین را بایست به صورت مایع بروی سطح
اعمال نمایند . پس از اعمال رزین مایع (رزین + حلال ) بر روی سطح اندازه
مولکولی آن در اثر عوامل فیزیکی (مانند پخت و ...... ) و عوامل شیمیایی
(مانند تشکیل پیوندهای عرضی و .....) افزایش یافته و پوششی یکپارچه بر روی
سطح ایجاد می شود . از دیگر وظایف رزین محافظت سطح ازخوردگی می باشد .
رزینها با ایجاد یک فیلم رنگ یکپارچه مانع از نفوذ
عوامل خورنده از قبیل : آب ، هوا ، اکسیژن ، مواد شیمیایی و ..... به سطح شده و خوردگی را کاهش می دهند .
خاصیت
چسبندگی رنگ را رزین تامین می کند . رزین با ایجاد انواع پیوندهای مکانیکی
و قطبی و حتی شیمیایی قادر است چسبندگی ایده آلی ایجاد نماید .
حلال ها (Solvent ) :
حلالها
مایعات فراری هستند که برای حل کردن رنگ پایه (رزین یا بایندر )به رنگ
افزوده می شوند.حلال نه تنها رزین را در خود حل می کند بلکه باعث ایجاد
ویسکوزیته دلخواه بر اساس نیاز ما می شود . پس از آنکه رنگ بر روی سطح
اعمال شد .حلال آن تبخیر شده و باعث خشک شدن رزین در روی سطح می شود .
رنگدانه ها (Pigment ) :
رنگدانه
ها مواد آلی و یا معدنی هستند که در طیف وسیعی از طول موجهای نور مرئی
قابل رویت می باشند . لذا رنگدانه ها با وجود ساختار بلوری مانند خود ایجاد
فامهای مختلفی در ساختار رنگ می کنند .
علاوه بر تامین زیبایی و براقیت رنگ ، رنگدانه ها پوشش را در برابر امواج ماوراء بنفش خورشید محافظت می نمایند .
افزودنی ها (Additives ) :
علاوه
بر موادی که ذکر شده ممکن است برای ساخت ، تثبیت ، سهولت استفاده ،
مرغوبیت و نمود بهتر رنگ موادی دیگر به فرمولاسیون رنگ اضافه نمایند . از
مهمترین این مواد می توان خشک کننده ها ، مواد مرطوب کننده ، مواد همسطح
کننده و مواد ضد خوردگی را نام برد .
رنگ = افزودنی ها + رنگدانه + حلال + رزین
برای
اعمال رنگ فرمول بندی شده که در قوطی و یا بشکه های مخصوص ذخیره می گردد
. بایست مجموعه عملیاتهایی را به روی آن انـجام داد تا رنگ آماده بهره
برداری شود . که به این موضوع در مبحث سیرکولاسیون خواهیم پرداخت .
سیلر
و PVC نوعی پلیمرند ولی پلیمرها غالباً به تنهایی مصرفی ندارند و جهت
بهبود خواص و افزایش طول عمر پلیمر باید به آن مواد مختلفی افزوده شود .
پایه سیلر و PVC پلیمری به نام پلی وینیل کلراید است که جزء ارزانترین و
پر مصرف ترین پلیمر ها است . مواد دیگری نیز به آن افزوده می شود که
مهمترین آنها عبارتند از :
پایدار کننده ها :
عواملی
هستند که به پلیمرافزوده می شوند تا از تخریب فیزیکی و شیمیایی آن هنگام
فرایند تولید و یا انبارداری جلوگیری شود ، پایدار کننده ها خود به چند
دسته تقسیم می شوند :
الف ) پایدار کننده های حرارتی
ب ) پایدار کننده در مقابل تابشهایB . UV و. r
ج )پایدار کننده در مقابل عوامل شیمیایی مانند O2 ، O3 ، H2O ، اسیدها ، بازها و حلالها .
د ) پایدار کننده در برابر عوامل حیاتی مانند جوندگان ، قارچها ، باکتریها و .....
ه )پایدار کننده های مکانیکی در برابر انواع تنش های مکانیکی .
و ) ضد اکسنده ها
با
توجه به اینکه اکثر پلیمر ها در معرض اکسیژن قرار می گیرند و توسط آن
تخریب می شوند ، ضد اکسنده ها از اهمیت خاصی بر خوردار می شوند . ضد اکسنده
ها بازدارنده های موثری هستندکه از اکسیداسیون با اکسیژن مولکولی جلوگیری
می کنند و در واقع پلیمر را در برابر اکسید اسیون جوی محافظت می کنند . ضد
اکسنده بر دو نوع هستند :
الف ) ضد اکسنده های ختم کننده زنجیره یا آنتی اکسیدانهای اولیه .
ب ) ضد اکسنده های ثانویه که باعث تخریب پر اکسید ها می شوند مانند : آمینها ، فسفیت ها و تیتواسترها .
عوامل ارتباط دهنده :
موادی
هستندکه به صورت پلهای مولکولی ، چسبندگی بین سطوح غیر مشابه را افزایش می
دهند . این اتصالات درجه حرارت و رطوبت بالا را تحمل می کنند و با عملکرد
دو گانه خود می توانند در سطح هر دو جسم اتصال برقرار سازند . وجود یک ماده
معدنی در رزین مثلاً پر کننده باعث می شود که بین این دوماده غیر مشابه
فاصله بیفتد و از آنجایی که سطح ماده معدنی فعالتر از سطح رزین است لذا در
محیط مرطوب ، آب در این فاصله قرار می گیرد. این عمل سبب جداشدن ماده معدنی
از رزین می گردد .
عامل ارتباط
دهنده باید از این خصوصیت برخودار باشد که بتواند هم با رزین و هم با سطح
ماده معدنی واکنش دهد . عوامل ارتباط دهنده مهم عبارتند از :
1 - رنگ کننده ها ( پـیگمنت )
رنگ
کننده ها خاصیت انتـقال رنگ را دارند و به منظور بهبود ظاهر پلیمر ، در
برابر تخریب نوری و حتی شناسایی قطعات پلیمری به پلیمر افزوده می شوند .
رنگ کننده ها عموماً به دو دسته تقسیم می شوند :
الف )رنگها
ب ) رنگ دانه ها
رنگها
و رنگ دانه ها از نظر انحلال در محیط از هم تفکیک می شوند . رنگ دانه ها
در پلیمر محلول نیستند ولی می بایستی در آن به خوبی پخش شوند . رنگ دانه ها
به دو دسته آلی و معدنی تقسیم می شوند .
رنگ دانه های معدنی در پلاستیک و حلال آن غیر محلولند و اکثراً رنگهای تیره تولید می کنند .
رنگ
دانه های آلی درخشندگی خوب و شفافیت نوری داشته و در واحد حجم رنگ بیشتری
تولید می کنند . ولی در برابر نور و حرارت مقاومت کمتری دارند . رنگها
شفافیت نوری و درخشندگی بسیار بهتری نسبت به رنگ دانه های معدنی و حتی آلی
دارند .
2 - مواد اشتعال کاه :
موادی
هستند که به طریق شیمیایی و فیزیکی در سوختن مواد دخالت کرده و قابلیت
احتراق مواد سوختنی را کاهش می دهند . با افزودن این مواد محصول پلیمری غیر
قابل سوختن نمی شود بلکه از تبدیل یک آتش کوچک به یک آتش سوزی جبران
ناپذیر جلوگیری می شود .
اولین
بازدارندگان شعله ترکیبات آلی ، هالوژن ، و فسفر معرفی شده اند . ترکیبات
معدنی که محتوی مقدار زیادی آب هیدراته هستند مانند Mg(OH)2 , AI(OH)3
نیز به کار می روند . کارایی هالوژنها و ترکیبات آلی در بازدارندگی شعله
به شرح زیر می باشد :
I > Br > CI > F آلیـفا تیک > آلی سیکلیک > آروما تیک
ترکیبات
یددار که بهترین هستند به علت پایداری حرارتی کم بکار نمی روند . ترکیبات
فلوئور غیر قابل احتراق هستند ولی به دلیل پیوند محکم کربن – فلوئور این
خاصیت را به سایر مولکولها منتـقل نمی کنند .
سایر افـزودنـیـها :
روان
کننده ها از افزودنیهای دیگر به پلیمر هستند که جهت کم کردن چسبندگی پلیمر
به دستگاه ها و لوله های فرآیند تولید به کار می روند .
نرم
سازها برای کاهش چسبندگی مولکولهای پلیمربه یکدیگر استفاده می شوند و باعث
باز شدن رنجیرهای پلیمری مختلف از هم می گردند . ساختار کلی سیلر و PVC
از اجزای مشابهی تشکیل یافته است و تنها تفاوت این دو در میزان استفاده از
هر کدام از اجزا می باشد . برای مثال چون PVC باید از سرنازل ها به بدنه
پاشیده شود باید نرم ساز بیشتری داشته باشد . یا برای هر کدام از این
محصولات از پیگمنت مختلفی استفاده می شود تا از لحاظ رنگ قـابـل تـشخـیص
بـاشـند .
مدول سیر کولاسیون :
در
صنایع اتومبیل برای اعمال رنگ بدنه ها ، می بایست رنگ را قبل از پاشش
آماده نمایند.آماده سازی رنگ اتومبیل را واحد (Pre - MixRoom) PMR بر عهده
دارد . در این واحد دستگاهها و لوازمی وجود دارد که علاوه بر آماده سازی
رنگ ، رنگ را به درون خط شارژ کرده تا اپراتورها و یا روبات های پاشش
بتوانند رنگ را بروی بدنه اعمال نمایند . در اینجا لازم است تا با اهداف و
لزوم آماده سازی رنگ قبل از پاشش آشنا شویم :
همانطور
که می دانید متداول ترین روش ذخیره سازی رنگ حمل آن از طریق بشکه های 205
لیتری می باشد . این بشکه های رنگ حاوی رنگ فرمول بندی شده می باشد . علاوه
بر آن یک سری از خصوصیات فیزیکی رنگ مانند زمان خشک شدن ، ویسکوزیته ،
گراف پخت رنگ و .... توسط شرکت سازنده همراه این محموله که عموماً به آنها
بچ(Batch) اطلاق می شود، در یک کاتالوگ به خریدار ارائه می شود . شخص مصرف
کننده با توجه به این کاتالوگ قادر است رنگ را برای پاشش ایده آل آماده
نماید . رنگی که در بشکه و یا هر محموله دیگری است از نظر فیزیکی هنوز
شرایط ایده ال پاشش را ندارد. یکی از این شرایط فیزیکی، ویسکوزیته مناسب می
باشدکه بر اساس کاتالوگ شرکت سازنده و گراف ویسکوزیته تعیین می شود . قبل
از آنکه به تشریح آماده سازی رنگ بپردازیم لازم است تا مختصری در مورد
ویسکوزیته بحث نماییم